精益改善：小投入、大回报的企业升级之道
如何以有限投入实现多维突破？
当这家企业将精益管理变革的单期成本控制在10万元以内时，他们用持续8期的精益之路给出了答案：安全事故率同比下降87.4%，人均产值稳步增长27%，车间空间利用率提升释放出1000平方米产能空间。这场系统化的管理升级通过465.8万元的累计经济效益验证了持续改进的价值。在制造业探索降本增效新路径的当下，这家企业用数据与实效交出了一份扎实的答卷。
2019年，赛宝精益顾问团队深入车间开展全面调研与诊断。项目组选定具有代表性的样板区域精密装配车间，在精益顾问指导下，开展为期三个月的集中攻坚。通过优化布局、规范标识、工具定位、流程再造、目视化管理、标准化作业等措施，样板区焕然一新，物料摆放整齐有序、生产流程高效、安全与效率显著提升。 依托样板区示范经验，公司全面铺开精益6S管理标准的建设与推广。顾问团队结合企业实际，制定详细的6S管理标准，通过培训、宣贯和现场指导，推动精益理念深入人心。从车间到办公室，从生产流程到文件管理，精益改善逐步覆盖企业运营各环节。通过标准化作业流程、可视化管理工具和持续的员工培训，企业整体管理水平实现质的飞跃。 为确保成果长期有效并进一步巩固提升，公司与顾问团队建立长期合作机制，每年开展一期合作项目。在赛宝精益顾问指导下，项目团队建立了12项持续涵盖安全管理、生产效率、空间利用等维度的运行规则，将精益管理融入日常运营。通过定期审核、改善提案、KPI考核等手段，构建了“发现问题—解决问题—持续优化”的良性循环机制。