【把脉问诊 助企提质增效】ECRS原则驱动效率提升之精益变革
编者按：针对中小企业发展过程中的问题，赛宝认证中心深入企业“把脉问诊”，聚焦“提质、降本、增效”三大目标，依托赛宝的技术能力和丰富经验，查找企业存在的短板与薄弱环节，汇聚专家意见形成“药方”，帮助企业改进“治疗”，全面提升企业核心竞争力。
希望我们的经验能为您带来启示，我们也愿为您企业的可持续发展提供专业的服务和科学的方法。今天推出第十三篇《ECRS原则驱动效率提升之精益变革》。
安徽某新能源科技公司，主要生产各类新能源电池组。由于行业竞争激烈，公司整体生产效率低，成本居高不下，面临巨大的经营压力。赛宝认证中心专家组一行深入企业开展2024年安徽省“企业管理诊断提升活动”调研诊断工作。在专家组的指导下，公司组建专项改善小组采用精益生产的ECRS原则对生产线进行优化。
现状分析
专家组进行时间研究和工作抽样，发现生产线平衡率仅65%，主要存在以下问题：
01 取消（Eliminate）
部分工序存在不必要的操作，如重复检查、过度包装等。
02 合并（Combine）
某些工序操作内容相似，可以合并以减少工作站数量。
03 重排（Rearrange）
工序布局不合理，物料和半成品流转不畅，增加了搬运时间和等待时间。
04 简化（Simplify）
部分工序操作复杂，需要简化作业步骤，降低操作难度。
改善措施
基于ECRS原则，制定了以下改善措施：
01取消（Eliminate）
取消重复检查环节，通过引入自动化检测设备，实现一次检测通过。
取消过度包装，根据客户需求调整包装标准，减少不必要的包装材料和人力成本。
02合并（Combine）
将两个相邻工序（元件组装和初步测试）合并为一个工作站，由同一名员工完成，减少物料搬运次数。
合并相似的质量检测步骤，使用多功能检测设备，提高检测效率。
03重排（Rearrange）
调整产线布局，根据工序流程和物料流动方向，重新安排工作站位置，减少物料搬运距离。
引入“U”型产线布局，使物料和半成品在产线内循环流动，减少等待时间和搬运成本。
04简化（Simplify）
简化复杂工序的操作步骤，通过引入专用工装夹具和辅助设备，降低操作难度和时间。
对员工进行操作技能培训，提高操作熟练度和效率。
改善效果
经过实施上述改善措施，生产线平衡率显著提高，具体效果如下：
01生产效率提升：生产线平衡率从原来的65%提高到85%，生产效率大幅提升。
02成本降低：取消和简化操作减少了人力和材料成本，合并和重排减少了搬运和等待时间，整体成本降低约10%。
03员工满意度提高：工作内容的简化和效率的提升，减轻了员工的工作压力，提高了工作满意度。
04产品质量提升：通过引入自动化检测设备和多功能检测设备，产品质量得到了有效控制，不良品率显著降低。
运用精益ECRS原则对生产线进行优化，是提升产线平衡率、降低生产成本的有效途径。通过取消不必要的操作、合并相似工序、重排产线布局和简化复杂操作，可以显著提高生产效率、降低成本、提高员工满意度和产品质量。未来，企业将继续按照专家组的指引深化精益生产理念，持续推动精益变革，提高整体竞争力。
“企业管理诊断提升活动”项目是安徽省工信厅针对中小企业发展困难，创新实施的为企业免费“送专家、送技术、送服务”服务。本项目中，赛宝作为专业机构，深入企业现场“把脉问诊”，聚焦“提质、降本、增效”三大目标，协助企业寻找发展瓶颈和技术难点，通过“对症开方治疗”，促进企业高质量发展。