【把脉问诊 助企提质增效】精益SMED，企业产品快速交付的高效引擎
编者按：针对中小企业发展过程中的问题，赛宝认证中心深入企业“把脉问诊”，聚焦“提质、降本、增效”三大目标，依托赛宝的技术能力和丰富经验，查找企业存在的短板与薄弱环节，汇聚专家意见形成“药方”，帮助企业改进“治疗”，全面提升企业核心竞争力。
希望我们的经验能为您带来启示，我们也愿为您企业的可持续发展提供专业的服务和科学的方法。今天推出第十一篇《精益SMED，企业产品快速交付的高效引擎》。
某科技有限公司是一家主营美体内衣研发、生产、销售及个性化量身定制服务的高新技术企业。面对日益严峻的市场环境和款多量少的客户要求，企业专注运营系统改革，目标是实现产品的快速交付，高质高效满足客户的需求。
赛宝认证中心专家组一行深入企业开展广州“强企增效”三期项目调研诊断工作。根据企业需求，专家组诊断发现生产线换型工作中存在以下问题，导致平均换型时间长（9小时），生产效率低（78%）和产品交付平均周期长（21天）。
相关人员未掌握SMED的专业技能，对换型的内外部作业定义和现状不了解；
欠缺人员职责定义和分工，标准化的操作步骤和规范不足；
换型的内部作业混有外部作业，导致大量等待物料、工夹具和产品确认的时间浪费；
实际的内部作业没有经过有效改善，培训操作人员过程的耗时长、出货慢，等待首件确认时间长等。
针对以上问题，专家组给企业“对症下药“，协助企业组建专项小组，运用精益SMED工具推行快速换型的专项改善，通过建立高效的换型改善机制，给企业效率提升和产品快速交付注入强大的动力。
SMED的全称是“单分钟即时换模”(Single Minute Exchange of Die)，是一种通过减少生产线设备更换时间和提高生产灵活性的技术方法，以达到提高生产效率、降低成本和缩短交期的目的。
项目实施过程
01测量当前换型时间
通过记录表和拍视频进行换型全程记录，精确测量得改善前各钟作业的细节时间，总换型平均时间为9小时。
02区分内部作业和外部作业
将换型过程中的所有作业区分为内部作业和外部作业，绘制如下现状图。同时，对换型步骤和操作规范、人员职责分工进行了明确的定义。
03内部作业转化为外部作业
尽可能将内部作业转化为外部作业，缩短停工等待时间。项目组将清货、换衣车、机修调车和工艺确认作业的等待浪费，通过团队合作，流程和布局优化等方法转化为外部作业。
04改进剩余的内部作业
对于仍然需要停工才能完成的内部作业，继续改进。项目组通过各种创新方法，如使用视频SOP（下图）、灵活调配技术人员参与培训来缩短培训时间，提前准备各工位在制品以优化操作员出货时间，检验流程优化减少首件确认的等待时间。
05标准化换型作业
通过重新梳理和改善内外部作业后，改善后的平均换型时间减少到5小时，如下图。专家组协助项目团队对改善成果进行固化，制定了各类标准化文件12份。
06持续改进
建立了定期的生产线换型持续改善机制，识别新的改进机会，持续优化换型流程。
项目实施成果
经过近5个月的共同努力，企业推行精益SMED改善生产线换型作业，取得了显著的成效：换型作业平均时间由9小时减少到5小时，改善45%，生产效率由78%提升到89%，改善14%，产品交付平均周期由21天缩短到15天，改善28%。通过精益理念和工具的导入，帮助企业打造出一支专业能力强的改善团队，形成持续改善的精益文化，企业的核心竞争力不断增强。
“强企增效”项目是广州市工信局针对中小企业发展困难，创新实施的为企业免费“送专家、送技术、送服务”服务。本项目中，赛宝作为专业机构，深入企业现场“把脉问诊”，聚焦“提质、降本、增效”三大目标，协助企业寻找管理瓶颈和技术难点，通过“对症开方治疗“，帮助企业推行精益生产工具的应用，建立长效改善机制，不断提高生产效率，实现产品的快速交付，赋能企业高质量发展。